수입 부품 추적: 입고부터 생산 라인 투입까지

우즈베키스탄에 진출한 한국계 공장은 여러 나라에서 온 부품으로 제품을 만드는 경우가 많습니다. 발주서 한 장에 해당하는 부품이 몇 차례로 나뉘어 들어오기도 합니다. 부품은 라인에 닿기까지 입고장, 검사 구역, 주 창고, 라인 옆 선반을 차례로 거치고, 인계할 때마다 상자나 서류를 놓칠 기회가 생깁니다. 품질 문제나 부족분이 나타나면 질문은 늘 같습니다. 어느 로트인지, 나머지는 어디 있는지, 얼마를 썼는지입니다. 로트 단위 추적은 라벨 한 종류와 몇 개의 확인 지점만으로 이 질문에 답합니다.

추적이 끊기는 지점

• 한 건의 주문이 세 번에 나뉘어 들어오는데 첫 번째 포장 명세서를 전체의 명세서처럼 사용합니다.
• 입고장에서 상자를 열어 다시 포장하다가 공급사 라벨이 엉뚱한 상자에 붙거나 아예 사라집니다.
• 검사를 기다리는 부품이 상태 표시 없이 통로에 놓여 있다가 승인 전에 생산에 투입됩니다.
• 키트를 라인에 불출하고 남은 부품은 반납도 기록도 되지 않아, 라인 옆 재고가 눈에 보이지 않게 됩니다.
• 모양이 같다는 이유로 같은 부품의 서로 다른 공급사 로트가 한 보관함에 섞입니다.

통관과 수입 서류는 이 글의 범위가 아니므로 통관 대행사나 회계 담당자에게 확인하십시오. 여기서 중요한 것은 서류 번호가 물건과 함께 움직인다는 점입니다.

입고장에서 붙이는 자체 로트 라벨

공급사 라벨에만 의존하지 마십시오. 형식이 제각각이고 사내 시스템이 쓰는 형태와 다른 경우가 많습니다. 입고할 때 상자나 파렛트마다 자체 라벨을 출력하여 붙입니다. 라벨에는 사내 품번, 공급사 로트 번호, 수량, 입고일, 서류 번호(발주서나 납품서), 상태(보류 또는 승인)를 넣고 로트 번호는 바코드로 만듭니다. 공급사 라벨은 그대로 두고 자체 라벨은 그 옆에 붙이되 공급사 라벨을 가리지 않습니다.

네 번의 인계, 네 번의 스캔

인계는 주는 쪽과 받는 쪽이 함께 스캔합니다.

1. 입고장에서 검사 또는 보류 구역으로: 받는 사람이 라벨을 스캔하고 상태를 보류로 둡니다.
2. 검사 후 주 창고로: 상태를 승인으로 바꾸고 창고 담당자가 로트 라벨과 위치 라벨을 스캔합니다.
3. 창고에서 라인으로: 작업 지시나 키트 기준으로 불출하고, 라인 담당자가 실제로 가져간 수량을 스캔합니다.
4. 라인에서 창고로: 남은 부품은 반납 또는 폐기 사유와 함께 스캔합니다.

스캔마다 누가, 무엇을, 어디서, 언제, 몇 개를 처리했는지 남습니다. 어느 로트도 기록 없이 장소 사이에 떠 있지 않다는 것이 핵심입니다. 통로에 카트가 서 있다면 그 로트는 마지막 스캔에 이름이 남은 사람의 책임입니다.

로트별 수지 확인

로트마다 입고 수량이 창고 재고, 라인 옆 재고, 사용량, 폐기량, 반납량의 합과 맞는지 확인합니다. 사용량은 생산 실적과 부품 구성표로 계산하거나 라인 기록에서 가져옵니다.

설명을 위한 예입니다. 커넥터 로트 L-0417이 세 번에 걸쳐 5,000개, 4,000개, 3,000개로 들어와 총 12,000개가 승인되었습니다. 라인에 불출한 것은 9,500개입니다. 생산 실적으로 계산한 사용량은 9,100개, 기록된 폐기는 40개, 라인 옆에서 센 잔량은 340개입니다. 합계는 9,480개이므로 불출량과 20개 차이가 납니다. 창고에는 2,500개가 남아 있어야 하고, 이는 별도로 셉니다. 20개는 불출량의 0.2%이지만 원인을 찾아야 합니다. 라인에서 잘못 센 것인지, 기록하지 않은 폐기인지는 현장에서 확인합니다. 허용 차이는 조사 전에 미리 정해 두십시오.

정리

수입 부품 관리의 핵심은 공급사가 붙인 정보를 믿는 것이 아니라, 우리 안에서 로트가 어디에 있는지 언제나 말할 수 있게 하는 것입니다. Smart Inventory는 라벨 프린터와 핸드헬드 스캐너로 입고장, 검사 구역, 창고, 라인 옆 선반을 같은 방식으로 세어 장부와 대조하고, 차이를 원인별로 나누어 정리합니다.